force電瓶尺寸的問題，透過圖書和論文來找解法和答案更準確安心。 我們找到下列各種有用的問答集和懶人包

自駕車底盤系統設計流程建置與平台開發

為了解決force電瓶尺寸的問題，作者黃建逢 這樣論述：

自駕車將持續為車輛發展主軸之一，本論文主旨為開發一通用型底盤系統，使能適用於智慧車輛、自駕車系統、或新開發之車用電子、資通訊、聯網等等新技術之開發驗證。並藉此建置一自駕車底盤系統之設計流程，同時開發一設計平台，便於企業應用於車輛相關底盤之設計分析。本研究標的是針對Level 4的自駕等級電動車進行設計流程建置，以Body on Frame的設計為主，故底盤為此研究之主要重點。研究中，從各系統的概念及功能說明、設計與開發需求到分析、製造與測試驗證。主要系統包含動力傳動系統、電子系統、空調系統、車體、底盤系統等，依車輛規範、設計需求等等進行對應之設計、分析評估與輕量化/最佳化設計。且為提供企業快

速便利之設計，開發一整合的底盤設計平台。使用者，可依需求，輸入設計參數，設計平台即可提供一台初步設計之電動自駕車。此整合平台根據電動自駕車規範、結合相對應的繪圖、分析軟體，達到從設計到分析整合鏈結之一連串流程。本研究完成電動自駕車的設計流程，並設計出一台電動自駕車的概念模型。藉由此平台，初步之設計分析流程可以減少模型建置工作時間。此概念自駕車底盤系統以底盤系統為核心，具彈性化分離式底盤、電池盒與軸距可擴充，有多項創新設計元素。此研究開發之整車的設計流程與平台，對於日後車輛設計開發效率能有所提升。

SUS 302不銹鋼車輛電瓶扣件冷鍛成形改善研究

為了解決force電瓶尺寸的問題，作者孫明照 這樣論述：

車輛電瓶扣件為非對稱且尺寸要求精密之扣件，車輛電瓶扣件開發可藉由電腦輔助設計與模擬軟體進行模具設計與成形模擬，以降低新產品開發成本與累積開發經驗，希望可以縮短開發時程，並減少實際開模次數，以達到成本降低、加速新產品開發的效益。最終可以此案例分析來建立一個對公司開發車輛扣件之標準開發模式，導入工廠實際運作程序。本研究主要分成兩大部分，分別為冷間鍛造成形模擬與模具應力分析，利用CAD軟體繪製各道次模具，之後轉成STL檔匯入有限元素軟體進行前處理設定以模擬分析各道次鍛造成形過程；最後，進行實際產品製造以比對模擬分析結果，以驗證有限元素模擬之可行性。第二部分，以有限分析軟體進行各道次模具應力探討，以

做為模具設計改善之參考依據。本研究亦以相同模擬條件，進行DEFORM與Simufact兩種商用軟體模擬與比較，結果顯示這兩種軟體在各道次的等效應力、等效應變、速度場、鍛造負荷、模具應力等方面，呈現的結果都一致。除了鍛流線的呈現，DEFORM模擬的鍛流線不合乎實際情況，無法看出成形過程的晶粒流動結果，Simufact模擬的鍛流線為連續狀態，並清楚呈現成形過程晶粒流動的路線，也較接近實體工件鍛流線。本研究初期以五道次成形規劃，了解各道次成形之模擬結果，可得知第四道次之鍛造負荷最大及第三道次的模具應力最大，且從此研究結果與實驗數據比較後，發現華司厚度與六角頭高度的誤差率於第四道次與第五道次最高，約1

.77%~2.68%。由於第五道次模具壽命低於預期，因此減少道次以增加成形效率，特將五道次成形規劃改為三道次，重新進行模擬，以降低尺寸誤差率及整體鍛造負荷，以提升模具壽命。