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熱沖壓裁縫式模具淬火製程之有限元素分析與模具加熱設計

為了解決audi a6長度的問題，作者邱翊維 這樣論述：

近年來環保意識抬頭，節能減碳已成為各國工業與製造業積極追求之目標，在汽車產業中亦以車體輕量化來節省油耗。高強度鋼以上之鋼種被大量使用於汽車結構件中，能在維持車體強度或剛性的同時減少材料使用量，達到車體輕量化目的。然而，強度越高的鋼種在常溫沖壓下越容易產生破裂、回彈與扭曲等缺陷，而熱沖壓成形技術則可克服上述缺點，且成品抗拉強度可高達1470MPa以上。熱沖壓件雖擁有高強度，但其延伸率較低，造成整體韌性不佳。為了改善以往熱沖壓件之缺點，各研究單位開始發展裁縫式熱沖壓件。裁縫式板件為在單件成品之各部位擁有不同強度，分為強區與弱區。其強區可避免車體嚴重變形，而弱區透過塑性變形吸收撞擊能量。其中，裁縫

式淬火板件在製作方式上通常使用模內淬火，沖壓前的胚料無需焊接與滾軋成不同厚度，可進一步降低生產成本，但模具須進行加熱，且模具溫度與淬火時間等製程參數對部件強度分佈影響明顯。本研究藉由有限元素軟體PAM-STAMP建立製程模型，分析各項製程參數對弱區強度分佈的影響。此外，以卡式加熱棒作為模具加熱方式，並以另一套有限元素軟體ABAQUS建立模具加熱模型，探討模具隔熱與加熱棒排列方式對加熱功率以及模具溫度分佈之影響。最後將上述分析結果用於設計裁縫式A柱與B柱模具，在模擬中可在避免機台過熱的前提下，得到模面溫度均勻之模具加熱設計。透過上述分析結果，建立熱沖壓裁縫式模具淬火製程參數選擇及模具加熱設計方法

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車用發光二極體尾燈均光化之研究

為了解決audi a6長度的問題，作者魏榮廷 這樣論述：

在汽車行業車燈的造型已經成為描述汽車品牌的特殊設計語言和指標性意義，用來表現與眾不同的魅力，在國際大廠的帶領下，廣泛將導光條運用於車燈的設計上，但目前常用的設計方式都無法設計出符合ECE R7法規、具透明感、長度超過60公分且視覺上無明顯亮點的車尾燈，因此，本論文將研究最佳的設計參數組合，開發出符合ECE R7法規、具透明感、長度超過60公分且視覺上無明顯亮點的車尾燈。在本論文中，先介紹ECE R7法規、燈具的組成、車廠規範及設計的原則。探討在尾燈組設計上，藉由LED排列間距、內套表面處理、底座有無反射鏡…等多種參數配合，來達到視覺效果為均勻無亮點的要求。在LED間距為12mm時，以黑色底座

搭配透明無花紋內套、內套噴砂、內套噴塗白漆、內套加擴散膜等四種不同條件來進行測試，經由實驗結果得知內套加擴散膜的均勻度77.5%最佳。將LED間距由12mm縮短為9mm時，內套加擴散板的均勻度提高6.71%為84.21%。在搭配底座反射鏡後，發現車尾燈因為底座側牆的反射效果，使得平均照度由140.66Lux提升35.6%為190.77Lux，但是均勻度由84.21%降低11.91%為72.3%。經由本研究得知，能滿足客戶對造型外觀與視覺上無明顯亮點的需求的最佳條件是由120˚LED、LED間隔9mm搭配內套加擴散膜與黑色底座所組成。接著以配光機(goniophotometer)進行配光驗證，由

配光結果得知內套加擴散板部分測試點的亮度超過ECE R7後位置燈法規的上限17cd。因此，選擇以均勻度僅次於內套加擴散膜的內套內側噴塗白漆方案來進行配光測試，其結果顯示固定側燈具與固定側燈具加可動側燈具的配光結果均能能符合ECE R7後位置燈的配光要求。從上述結果得知，能滿足客戶對造型外觀與視覺上無明顯亮點的要求且符合ECE R7後位置燈配光要求的條件是由120˚LED、LED間隔9mm搭配內套噴塗白漆與黑色底座所組成。以此條件所組成的車尾燈，通過財團法人車輛研究測試中心(Automotive Research &; Testing Center ,ARTC)的認證，並取得財團法人車輛安全審驗

中心(Vehicle Safety Certification Center ,VSCC)的證書。