問題的答案無所不包論文書籍站
明志科技大學 機械工程系機械與機電工程碩士班 郭啟全所指導 潘信宇的 金屬樹脂快速模具壽命研究與分析 （2018），提出電腦機殼熱脹冷縮關鍵因素是什麼，來自於快速模具、金屬樹脂、金屬粉末射出成型。
而第二篇論文國立中央大學 機械工程學系 李雄所指導 呂志賢的 超大尺寸之塑膠板片熱成型研製 （2014），提出因為有 鎂合金（ZK60）、伸長率、輥軋製程、晶粒細化、熱成型、有限元素分析的重點而找出了 電腦機殼熱脹冷縮的解答。
金屬樹脂快速模具壽命研究與分析
為了解決電腦機殼熱脹冷縮 的問題，作者潘信宇 這樣論述：
金屬粉末射出成型(Metal Injection Molding, MIM)是結合傳統粉末冶金與塑膠射出成型技術的一種近似淨成型(net-shape)技術，特點在大量生產高精密三維空間且形狀複雜的金屬零件。可用材質選擇彈性範圍廣，可做高韌性、高強度、高硬度、高散熱性、低熱膨脹性、耐高溫材料之零件。產品特性強，其一體化設計，可將多種組裝件合併設計成單體零件，藉此提高零件的強度與可靠度降低組裝及人工成本、提升產品功能，且產品可用一模多穴之射出成型方式達到有效率之量產。 本研究運用傳統模具鋼以及金屬樹脂(Aluminum-filled epoxy resin)，研製兩副金屬粉末射出成
型模具，並實際運用於金屬粉末射出成型，評估其可行性與模具之壽命(longevity)。研究結果發現，運用金屬樹脂所製作之快速模具，於金屬粉末射出成型之壽命約為1300模次(molding cycles)。如與運用傳統方法製作金屬粉末射出成型模仁製作成本比較，運用快速模具技術約可以節省模仁製作成本約30.4%；如與運用傳統方法製作金屬粉末射出成型模仁製作時間比較，運用快速模具技術約可以節省模仁製作時間約30.3%。
超大尺寸之塑膠板片熱成型研製
為了解決電腦機殼熱脹冷縮 的問題，作者呂志賢 這樣論述：
本論文研究有三部分 (A) ZK60鎂合金晶粒細化之超塑延展性研究 (B) A6061金屬基複合材料運用輥軋和T6處理的組合於氧化鋁強化粒子之效應 (C)超大尺寸之塑膠板片熱成型研製應用。 超塑性鎂合金機械性質採用簡單輥軋製程加上退火處理來細化鎂合金ZK60的晶粒尺寸。這一目標得到有效實現並獲得晶粒細至3.7 μm。這樣的試樣展現出642％的伸長率和其最終斷裂面顯示出顆粒間之分離與顯著晶粒成長。此外，測試樣品的幾何形狀和拉伸試驗軸線相對於超塑成型(Superplastic Forming)之延展性及輥軋方向的影響進行研究。 鋁基複合材料機械性質，Al-Si系合金，具有這樣
優異的特性如低重量，低的熱膨脹係數，和高耐磨性，是用於汽車和航空工業的理想材料。然而，它們的應用受到阻礙的主要矽顆粒中的Al-Si系合金的粗化。在這項研究中，對鋁基複合材料的輥軋和T6處理組合效果進行了研究及對鋁基金屬基複合材料的硬度進行了總結。經T6熱處理及輥軋組合，在所有的情況下，硬度提高。此外，鋁基複合材料用不同量的增強Al2O3顆粒中，也討論了磨耗測試。該結果表明，Al2O3顆粒的增加降低了磨耗率。可能的強化機制和環境溫度的影響進行了討論。這種改進的耐磨耗性是由於矽，在高百分比的輥軋下減小粒徑而細化。 以往大量生產液晶電視機，後殼零件都是採用塑膠射出成型(Injection mo
lding)為主，而開發超大尺寸成品，因射出成型模具費用高昂(動輒數十萬美金)，所以採用另一種傳統的塑膠成型法-熱成型(Thermoforming)，生產超大型、量少產品，是值得考慮的，本論文主要是以電腦輔助分析模擬對照熱成型實作厚度分布，所使用之材料為ABS塑膠。而材料在高溫環境中模具的拔模角度與模具壁的摩擦效應，將直接影響材料的變型趨勢，為此本論文使用有限元素套裝軟體ANSYS/LS-DYNA結合實作，分析塑膠板材之熱成型製程，並探討液晶電視機殼最終厚度分布之影響。ANSYS/LS-DYNA有限元素軟體能提供模具設計人員，在零件實際成型之前先做周密的模擬分析，並據以修改模具之外型輪廓，俾利
減少測試次數及縮短產品開發時程以便降低成本。