日本鋁圈的問題，透過圖書和論文來找解法和答案更準確安心。 我們找到下列各種有用的問答集和懶人包

寫給經營者的全方位TPS：從零開始打造世界最強製造現場

為了解決日本鋁圈的問題，作者堀切俊雄 這樣論述：

師承大野耐一 推動豐田生產方式超過半世紀 指導歐、美、亞洲知名企業之世界級精實管理大師 完整傳授從日本到世界打造最強製造現場的實戰聖經 　　豐田生產方式再進化──全方位TPS 　　成立迄今超過八十年的豐田汽車，近幾年皆在世界財經權威雜誌《財富》的年度500大企業中擊敗眾多歐美百年車廠，持續蟬聯為總排名前十大的世界企業。 　　這個二戰結束前發跡於日本中部的汽車廠，發展出一套獨特的生產管理方式，讓他在能源危機的艱困時期，擊敗美國福特汽車等車廠成功站上世界汽車業之巔，進而使得豐田生產方式(Toyota Production System,TPS)成為歐美管理學界爭相研究的顯學。

　　這一套發展於經濟高度成長年代的管理方法，在經歷金融風暴、經濟成長趨緩、電動車發展趨勢等重重考驗後，仍未曾撼動豐田汽車的世界領導地位，除了掌握市場脈動、積極應用科技創新等，更重要的是追求持續改善的TPS體制所打下的穩健經營體質。 　　本書作者師法大野耐一，投入TPS超過半世紀，除了在豐田海內外各廠磨練長達三十餘年的實戰經驗外，退休後更奔走世界各地協助不同產業導入TPS，致力找出企業不易成功實行TPS的原因，進而發展出一套世界工廠評價方法(Global Bench Marking, GBM)，從評價過程中逐漸淬鍊出一套能幫助就算是非豐田體系的企業也能成功導入TPS的模式──全方位TPS，並成

功實踐到馬來西亞、俄羅斯、中國、日本等不同產業的工廠，及時逆轉了多家企業的經營劣勢。 　　在這個科技應用當道的年代，更應該回歸基本面檢視企業體質的韌性，是否足以面對這詭譎多變的環境，而非一味投入在競逐科技應用的黑洞中。「全方位TPS」為企業建構一個更永續發展的卓越體質。  

日本鋁圈進入發燒排行的影片

產業用機器人技術導入製造業之效益研究-以汽車輪圈業為例

為了解決日本鋁圈的問題，作者董為元 這樣論述：

台灣面臨缺乏優質平價自動化產品與設備、智慧型自動化系統整合人才缺乏等問題，中國經濟起飛導致工資上漲，將造成一波台商回流趨勢，自動化生產管理與技術則可適時提供低成本、高品質生產力來源。台灣自動化設備開發技術成熟，若能朝多元化應用與服務化導向發展，將可進一步提昇產業附加價值。在多元化應用方面，智慧型自動化應用層面廣泛，在製造業無人化工廠導入後，將可全面落實於3K產業中。機器人相較於傳統自動化設備，具有多自由度、彈性化等特性，有助於邁向少量多樣精緻化生產，提高產品附加價值。機器人設備昂貴，本研究藉由模擬研究分析，以汽車鍛造鋁圈產業為例，針對個案公司A、B兩種鋁圈，分別在A與B兩條產線的車銑加工製程

進行上下料模擬，透過模擬軟體詳實呈現人工與產業用機器人上下料之差異，並找出最適化之機器人與CNC工具機設備數量配置與規劃。經模擬實驗得出：A產線以人工上下料，A鋁圈之單位生產成本為18.89元；改用產業用機器人上下料作業，則A鋁圈之單位生產成本降為3.59元。B產線以人工上下料，則B鋁圈之單位生產成本為30.34元；改用產業用機器人進行上下料作業，則B鋁圈之單位生產成本降為3.16元，由此可見，產業用機器人導入製造業，可有效降低成本，相信未來可提供國內業界參考並擴散。